Isolare con gli isolanti sintetici: un problema ambientale

Gli isolanti sintetici o minerali (a base di polistirene espanso sinterizzato, polistirene estruso, poliuretano espanso, polietilene espanso, polistirolo, fibra di poliestere, fibra di roccia, fibra di vetro ecc.), normalmente usati per l’isolamento termoacustico (interessano la quasi totalità del mercato italiano), sono materiali che producono nel loro ciclo di vita una serie di importanti impatti sull’ambiente, dovuti al fatto che fanno capo a linee produttive industriali appartenenti alla filiera petrolchimica, con impianti produttivi fortemente inquinanti, che necessitano di elevate quantità di energia per la loro produzione, producono emissioni tossiche nelle fasi di esercizio, e al termine del loro ciclo di vita devono essere smaltiti in discariche specializzate con un elevato costo ambientale complessivo.

Diventa perciò un paradosso che per isolare gli edifici, riducendone le necessità di riscaldamento e conseguentemente i consumi energetici, l’inquinamento dovuto all’uso di combustibili fossili e la quantità di CO2 immessa nell’ambiente, si faccia uso di prodotti sintetici derivati dal petrolio, fortemente inquinanti oltre che prodotti anch’essi con petrolio. In alternativa l’uso di isolanti naturali – e segnatamente della lana – può permettere di garantire tutti i vantaggi ecologici connessi con il risparmio energetico senza pagare il costo di un forte impatto sull’ambiente.

Isolare con la lana: ricerca e sviluppo per una tecnologia efficiente e naturale

Per superare le criticità ambientali dell’uso di materiali sintetici e industriali, da alcuni anni a questa parte sono stati messi sul mercato dei prodotti isolanti naturali a base di lana.

Ma anche gli isolanti per edilizia in lana di pecora sono affetti da una serie di problemi tecnici: sono caratterizzati da una scarsa coesione, essendo costituiti da un feltro molliccio, poco elastico, che si presenta con una superficie irregolare e con uno spessore variabile soggetto a compressioni e deformazioni; sono difficili da applicare, perchè la scarsa consistenza del feltro rende difficile posizionare il materassino e allunga i tempi di messa in opera, che risultano così più elevati rispetto agli equivalenti prodotti di sintesi.

Un pannello in lana incoerente o semplicemente infeltrita, essendo privo di una struttura che gli fornisce forma e consistenza, è soggetto ad una variazione della forma, con il risultato che è molto facile (anche solo per effetto di una semplice compressione in fase di applicazione) produrre in un certo punto una variazione di spessore del feltro, modificando così la densità del pannello e producendo così una variazione del comportamento fisico-tecnico (e in particolare della capacità isolante) nelle parti che vengono sottoposte a schiacciamento. Il risultato è che la funzione isolante di un simile pannello risulta variabile da punto a punto a seconda delle modalità della messa in opera del pannello (che in alcune parti può risultare più schiacciato e in altre meno), con il risultato di una variabilità (che può essere anche significativa) della effettiva capacità isolante del pannello.

Tecnolana 4075 by Brebey

Il percorso di ricerca e innovazione di Brebey nasce proprio dal riscontro di queste criticità e dalla necessità di mettere a punto un isolante termoacustico realizzato con materiali naturali (la lana) e di tecnologia superiore, che sul mercato possa confrontarsi a pari livello qualitativo con i prodotti per coibentazione realizzati con materie prime sintetiche.

Per ottenere un isolante naturale a base lana a basso impatto ambientale e di elevata efficienza, Brebey ha effettuato un lungo lavoro di ricerca, sviluppando un prodotto innovativo, costituito da un pannello isolante elastico, stabile nella forma, non soggetto ai problemi sopracitati. Il risultato applicativo ottenuto è un pannello a base di lana che presenta:

– omogeneità e costanza nel comportamento fisico-tecnico (capacità isolante, consistenza, spessore) su tutta la superficie di applicazione;

– facilità nell‘applicazione del prodotto che risulta maneggevole e leggero;

– minore densità rispetto ai pannelli in lana convenzionali e perciò minore quantità di lana necessaria per la produzione del singolo pannello a parità di capacità isolante.